杰克:精益生产先行者

《中外缝制设备》

作为一家制造型企业,生产是杰克的生命线。回顾杰克的发展史,生产管理从最早的粗放式管理到引入6S管理,再升华到精益生产,杰克在生产系统需要变革的时候引入了切合实际的管理理念和方法。

 

精益生产改造

2001年,随着生产粗放式管理的弊端日益明显,杰克引入日本丰田的“5S”管理。此后,公司的生产管理逐步走上了正轨。可是几年后,杰克发现仅靠6S管理已经不能满足其成长速度,他们迫切需要更新、更好、更适用的管理来提高企业的效益。

2002~2004年,通过中高层尝试接触和了解精益生产,参观企业,杰克初步学习了一些精益生产管理的方法,深刻感受到精益生产的实际好处。

2004年,杰克和其他缝纫机制造企业一样,逐渐进入行业发展的瓶颈期。经过前几年的高速发展后,行业又面临了原材料价格上涨、人民币汇率调整、劳动力成本上升等困难,企业如果想要追求可持续发展,就必须在改变生产管理方式上想办法。在分析公司原有的大批量生产方式后,杰克得出以下结论:采用大批量生产方式已大规模降低成本,但仍有进一步改进的余地,并且应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。

同年,杰克将精益生产引入生产线,与顾问公司签订精益生产辅导协议,小范围地进行传统集群式布局的改革,成功打响精益生产第一枪。为保证精益生产有效实施,公司先后成立了领导小组,并设立精益生产推进中心,将精益生产不仅仅作为一种减少生产所占用资源、降低企业管理及运营成本的方式,而是同时作为一种理念,使员工从思想上认识到精益生产的重要性和紧迫性。

2005年10月,杰克精益生产第一条样板线757组正式成立并投入生产,标志着杰克向精益化管理迈出了成功的第一步。一线车间引进大量的机械手、机器人,实现自动化和半自动化生产;金工车间引进湿加工自动化生产线;铸造中心引进自动化的环保型的设备,大大降低劳动强度,减少环境污染。同时,不断加大研发资金的投入、研发人才的引进和培养。

为了全面推行精益生产管理,杰克对领导层进行理念的培训,选择试点车间,然后向各车间推开精益生产项目。从一个车间开始,以点、线、面、体推广精益生产,达到消除浪费,减少在制品数量的目标。

2008~2010年,恰逢金融危机,杰克的精益生产已经处于第一阶段的固化时期。在国内外形势普遍不容乐观的情况下,杰克继续苦练内功,继续实施已经固化的标准,对一些还没有标准内容进行标准的制定,然后按照新标准执行。

阶段性的胜利与进一步的改革,带来了杰克在2011~2013年的二次精益生产阶段,在这一阶段里的工作,主要围绕着自动化的效率提升和员工作业手法调整改善等进行。

2014、2015年,杰克力争将精益生产提升到更高的档次上。整个供应链达到一体化联动,模块化的串联,这将给整个工厂的生产计划排布带来明显的改善,为杰克打造“智慧工厂”奠定坚实的基础。

 

精益生产实效

2007年,杰克进入正常的精益生产轨道;2011、2012年杰克对精益生产的理解更进了一步。其中改变最大的是一阶段的车间整体面貌,生产在制品明显下降,生产周期缩短,生产变得更加清晰和透明化,培养了多能工,标准作业品种化。而在二阶段中改变最大的则是生产计划的改进,从批量生产到接单生产进行转变,从接单到支付的整个流程规范性增强,仓库的管理和物料运输也变得简易,二阶段成为了提升效益的阶段。

然而,杰克的精益生产仍然未曾止步。对生产模式的探索将跳出缝纫机生产制造,更多的参照先进领域的做法。未来,随着生产技术中心的成熟运行,更多自动化改善将对效益提升的作用越来越明显。

在了解杰克精益生产大致的改造时间和做法后,杰克安排带领记者进行实地工厂的参观,杰克打响精益生产第一枪的包缝装配车间的装配主任详细地向记者介绍了车间如今最大的改变。车间的流水线没有采用完全的线性排布,而是一个回旋式的整合,从装配的第一道工序开始,半成品流入流水线最后通过一个U型的回路完成整个加工工序。

▲“U型回路”

 

如果说,精益生产在外形上改变最大的是在流水线的布局上,那更多的则是细节上的。杰克的生产车间里,每条流水线均配有综合管理看板,上面罗列着标准作业流程、生产进度、质量控制、物耗控制、精益生产规划等各种文字资料,并每天对流水线员工进行6S工艺考核。流水线上方悬挂着的电子看板均有计划数、应完成数、实际数、节拍和实际节拍等现场数据,能清晰地看到每条流水线的工作进度。

每条流水线末端需要装配的零件,都整齐地排列在一个个透明的有隔断的开放式盒子里,有哪些品种的零件、有多少数量,都能够一目了然,确保了零件的整洁。而换料时也采取以盒换盒的方式。以前零件堆积在一起,需要换料时还要通过员工一个个数才能知道数量,现在只要看一眼,就能够很准确地知道盒子里还剩余了多少个零配件。

▲车间内的配件整齐放好,方便取用和统计

 

包装车间内,一名员工正在按照事先做好的看板配置缝纫机的附件。据介绍,以前工人凭借经验,往往会少放、错放附件,现在事先做一块所有所需附件的看板放置在桌面上,工人从附件盒里取出相应的附件对照放在看板上,再统一整理装袋成为一套附件,保证了精准性。同时,通过测算标准工时,该名员工在完成一天配置800套附件的同时,还能有其他空余时间安排其他工作,提升了企业效率,也增加了员工收入。

▲装箱时,工人对照看板图样配工具防漏错

 

实施精益生产的手段和方法不计其数,无论使用哪一种,都需要经过彻底的改善和一定时间的适应。杰克的精益生产的背后,不仅有高层的理念与想法,也不止有深谙精益生产理论和实践的管理人员,更需要各部门负责人的危机意识和全体员工的支持和配合,只有这样,精益生产的道路才会越走越宽。

 

开设精益道场

随着精益生产发挥实效、稳定运行,2013年杰克精益道场开班,标志杰克精益生产进入了一个理论与实践相结合的新阶段。杰克道场是行业里首家精益道场,首期历时3天的杰克精益培训道场第一期特训营,接受了来自车间的32名组长和精益生产专员参加特训。

所谓道场,就是有道具的培训场地。通过学习精益理论知识,道场演战、沙盘模拟、小组现场改善实践等,让学员真正领悟精益的应用和精髓,切实提升管理能力。

虽然杰克在推行精益生产管理过程中,取得了很多明显的成绩,但始终没有培养出大量的精益管理人才。自主培养是杰克主要的选择,但是传统的“一个老师授课,一群学员听课”的教学方法并不适合精益管理人才的培养。正是如此,杰克更关注精益管理培训的实际应用效果和培训方法的创新,精益道场便是一种比较好的方式。

精益道场的培训方式是将精益思想、理念、工具、方法与现场实战相结合,设计道具、沙盘、实物设备、工装模具等,贴近现场,将理念、工具、方法通过模拟实战、沙盘演练、实际操作等方式运用到教学中去。

先期的课程是为了让所有中基层管理干部对这种教学方式、管理理念有一个初步的印象和理解。接下来所有课程都将升级,更有针对性和操作性。比如,设置降低成本、消除浪费模拟实战沙盘演练,让学员亲身体会浪费、成本、利润三者之间的关系。通过模拟不同的生产阶段和学员自我改善来理解如何消除浪费这一精益管理的核心思想。再比如,设计标准作业模拟实战培训,在道场设置装配生产线,让学员自己动手边操作、边分析、边做表。

杰克的精益道场与人力资源展开合作,把精益道场培训与员工的职业发展、薪酬等级评定等挂钩,只要通过考试,就有助于职业通道上升及等级评定。

目前,精益道场每个月有2次常规性课程和1次专业性课程,面对公司中基层管理干部及骨干员工和部分优秀战略供应商,同时对参加的对象有严格的要求,如果之前参加过精益道场培训而没有完成相应作业的人员,也不被允许参加下一次的课程。每次精益道场开班的第一次课均先授“弟子规”,力争以道育人。

未来,精益道场还将面对研发人员、服务人员陆续开课。这不仅仅会作为杰克精益人才的输送中心,更是搭建了一个平台,能将更多精益生产优秀企业整合在一起,彼此交流分享。

 

 
 
关于我们广告服务│会员服务│友情链接│服务指南│联系我们
全国缝制设备工业信息中心  主办
《中外缝制设备》  版权所有
地址:上海市中山南一路210号 邮编:200011 电话:021-63169540 传真:021-63154012
沪ICP备14004358号